日前，揚子石化芳烴廠對今年大檢修中新更換的2000多噸新型催化劑的性能進行了標定，結果顯示：催化劑性能得到了較大改善，轉化率提高顯著，茍刻度進一步下降，裝置的運行能力和工藝條件得到進一步的改善，為聯合裝置下一階段的高性能安全平穩長周期運行創造了條件。

　　揚子芳烴廠此次新催化劑標定工作有三大特點：標定的催化劑數量為歷年之；持續的時間超過往年任何一次；標定方案的落實先后進行了二個不同階段，操作流程更加復雜。由于今年更換的新催化劑絕大多數屬國家自主研發的升級換代型，所以整個標定工作得到了公司相關部門的具體指導和供應商、專利商的緊密配合，不但在現場全方位督導、收集手資料，同時也為今后催化劑運行的后續技術保障積極主動尋求合作的經驗。

　　揚子芳烴廠從9月份開始就著手此次標定工作，廠部專門成立了標定領導小組，由主管廠領導具體負責，通過技術例會集思廣益，多次召開專題會完善標定方案，按照裝置流程的不同，分2個階段進行；在整個標定過程中先后克服了天然氣使用受限、煉油裝置運行條件的制約和冬季裝置工藝參數調整的影響，確保了氫氣、物料、酸性氣和燃料4大平衡，杜絕了裝置波動和產品產量、質量出現差錯。

　　在優化標定方案過程中，揚子芳烴廠根據聯合裝置規模進一步擴大、新老裝置流程復雜程度的差異，采取了分兩步走的措施，階段首先對新區的2#加氫裂化、2#重整和1#硫黃回收裝置進行標定，在連續72小時的高負荷運行過程中，重點考核催化劑的性能、工藝條件和綜合能耗的情況；第二階段是對老區的所有裝置進行連續3天的滿負荷運行考核，考慮到老區系統的復雜性和設備的承受能力，芳烴廠投入了更多的精力進行系統的運行優化，先后提前對二甲苯和1#重整裝置的負荷進行了調整，根據裝置的特點跟蹤質量變化情況，尤其專門對吸附塔的運行性能進行全過程監控。期間芳烴廠專門組織了標定保運力量，技術、設備和工藝技術人員24小時現場保鏢，各單位主管領導夜間堅守標定線。

　　此次標定得到了質檢中心、電儀分公司和三大專利商的大力支持，質檢中心的分析頻率較平時增加了一倍，確保了隨叫隨到；電儀車間在確保現場設備正常運行的基礎上，對標定期間的電耗進行了全方位監控；撫順、上海和中科院三大供應專利商在現場留足人力，與現場操作人員一起倒班，隨時收集和掌握手數據。(凌鋒)