4月26日，中國石化新聞辦透露，近日中國石化所屬石油化工科學研究院自主研發的原油催化裂解技術在揚州石化成功進行工業試驗，直接將原油轉化為輕質烯烴和芳烴等化學品。

　　這標志著中國原油直接制化學品技術取得突破性進展，成為世界上原油催化裂解技術路線領跑者。

　　原油催化裂解技術，是原油直接制化學品技術路線之一。該技術可以“跳過”傳統煉油的常減壓蒸餾和原料精制等過程，直接將原油轉化為輕質烯烴和芳烴，大幅增加乙烯、丙烯和輕芳烴等高價值化學品產量，同時顯著降低綜合能耗和碳排放。

　　試驗結果表明，低碳烯烴和輕芳烴總產率提升2倍，高達50%以上，即采用該技術每加工100萬噸原油可產出高價值化學品約50萬噸。該技術的成功應用對化解中國煉油產能過剩、化學品供應不足矛盾具有重要意義。

　　該院院長李明豐表示，這一技術為原油制化學品開辟了一條新的途徑，預計化學品收率高可達70%，這意味著每加工100萬噸原油可產出高價值化學品約70萬噸。未來這一技術將應用于新建化工型煉廠或煉廠現有催化裂化裝置的升級改造，保障中國化學品供應鏈安全、緩解行業供需矛盾、助力企業轉型升級。

　　中石化原油直接制化學品技術，主要通過催化裂解進行。原油切割為輕、重餾分后，分別進行催化裂解生產低碳烯烴，采用一套催化裂解裝置的雙提升管反應器來實施，兩個提升管分別進輕、重餾分油，分別給予適宜的操作參數大化生產低碳烯烴。

　　工藝難點是原油中的石腦油、柴油餾分與重油餾分相比，雖然氫含量高，但因為分子小，更難裂解，需要專用的催化劑和更苛刻的操作條件。對原油的適應性是要求石蠟基原油，如果是中間基或環烷基，則切割后的重餾分要先加氫，或者說要有匹配的加氫裝置。